«

»

sty 23

Optymalizacja łączników przedniego zawieszenia śmigłowca Mi-24

Tak jak ostatnio pisałem, rozpoczynamy serię artykułów poświęconych ostatnim realizacjom Inżyniera 3D. Przed Wami pierwsza odsłona cyklu.

Na pierwszy ogień trafia relacja z projektu dotyczącego optymalizacji łączników przedniego zawieszenia śmigłowca Mi-24. Mam nadzieję, że temat przypadnie Wam do gustu.

Zapraszam do czytania…

Zgodnie z obietnicą rozpoczynamy serię wpisów poświęconych relacjom bezpośrednio z projektów, w których braliśmy udział. Nie przedłużając, postaram się wprowadzić Was w temat.

Parę miesięcy temu w naszym biurze konstrukcyjnym pojawił się temat optymalizacja. Była to bardzo miła odskocznia od standardowych zagadnień konstrukcyjnych (czytaj stosu rysunków 2d do wykonania). Zostaliśmy poproszeni o przeanalizowanie i dokonanie optymalizacji łącznika przedniego zawieszenia w dość nietypowym podzespole, bo w śmigłowcu Mi-24. Jak łatwo się domyślić, podekscytowanie w zespole było od początku ogromne.

amor

Osoby które nie mają pojęcia jak ta wielka latająca puszko – maszyna wygląda, zachęcam do wpisania nazwy w wyszukiwarce. Znajdziecie naprawdę sporo całkiem ciekawych grafik. W telegraficznym skrócie Mi-24 to ciężki śmigłowiec bojowy zaprojektowany w Rosyjskim biurze konstrukcyjnym OKB Mil. Jest to już dość leciwa konstrukcja, gdyż po raz pierwszy wbiła się w powietrze w 1976 roku, nie zmienia to faktu, że nadal stanowi wyposażenie wojskowe ponad trzydziestu państw!

Problem przyjętego przez Nas zlecenia polegał na tym, że nie otrzymaliśmy pełnej dokumentacji bazowej, a potrzebowaliśmy na samym początku odtworzyć geometrię, która miała być w późniejszym czasie optymalizowana.

Dane wejściowe miały głównie postać dostarczonych nam zdjęć wykonanych z różnych stron i perspektyw. Oprócz tego mieliśmy do dyspozycji rysunek techniczny opony wraz z kilkoma wymiarami. W dobie możliwości jakie dają dzisiaj aplikacje CAD, była to już wiedza w zupełności wystarczająca. Mam tutaj na myśli możliwość wczytywania zdjęć do szkicu i na tej podstawie odtwarzanie oryginalnej geometrii. To o czym nie można zapomnieć to dokładne wyskalowanie wczytywanych obrazów – w innym wypadku otrzymamy geometrię nie pasującą do oryginalnych wymiarów.

kolo13

W tym miejscu ała dygresja – w najbliższym czasie pojawi się u Nas artykuł poświęcony tematyce tworzenia geometrii na podstawie zdjęć. W wielu przypadkach jest to jedyna metoda, aby tego dokonać: gdy nie ma pełnej dokumentacji czy też w momencie kiedy nie wszystkie wymiary możemy pobrać bezpośrednio z rzeczywistego komponentu.

 

Po całym tym procesie mogliśmy już spokojnie rozpocząć zamianę zdobytych danych na modele komponentów. Powstały potrzebne szkice, a następnie podzłożenia i złożenie finalne. W każdym komponencie przypisaliśmy odpowiedni materiał, a co za tym idzie właściwości mechaniczne. Następnym etapem  było przejście do analizowania i optymalizacji. Wykorzystaliśmy podstawowe narzędzia do badania naprężeń w komponentach i po około trzech tygodniach analiz, obliczeń, długich dyskusji i kłótni powstał ostateczny model – odchudzony i z zastosowaniem innego stopu. Przedstawiamy go poniżej.

kolo12

W kilku prostych krokach udało Nam się zaproponować klientowi rozwiązanie trwalsze i lżejsze. Niestety minimalnie droższe od poprzedniego, ale za „downsizing” (z ang. Odchudzanie konstrukcji) się płaci :)

Krótki poradnik przeprowadzania krok po kroku takiej optymalizacji pojawi się u nas na stronie w osobnym artykule. Pokażemy Wam jak przeprowadzić taki proces.

kolo1

 

Dodaj komentarz

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *

Możesz użyć tych znaczników i atrybutów HTMLa: <a href="" title=""> <abbr title=""> <acronym title=""> <b> <blockquote cite=""> <cite> <code> <del datetime=""> <em> <i> <q cite=""> <strike> <strong>